2- پره پمپ : پره پمپ که یکی از اصلی ترین قطعات این تجهیز است از جنس های گوناگونی ساخته میشود
و بسته به شرایط کاری ) محیط خورنده یا غیر خورنده ، دما و…( از متریال های مختلف استفاده میکنند
که هم در شرایط کاری دوام خوبی داشته باشد و هم پارامتر های ماشینکاری و ریخته گری مناسبی را دارا
باشد . از انواع متریال میتوان به استیل 304 ، استیل 316 ، 45CK، آلیاژ های برنزی و چدن اشاره کرد .
3- شافت : شافت در پمپ های گریز از مرکز یکی از اجزا اصلی انتقال نیرو از موتور به پره است و باتوجه به
قرارگیری بیرینگ ها بر روی آن و همچنین پره پپ باید مقاوم به خستگی باشد قابلیت ماشین کاری باال
داشته باشد معموال از جنس های : استیل 304 ، استیل 316 ، 45CK و… تشکیل میشود .
4- محفظه یاتاقان : این قطعه نیز معموال از آلیاژ هایی خوش تراش با قابلیت ریختگری مناسب ساخته
میشود و باید در مقابل خستگی و ارتعاشات مقاوم باشد و معموال از انواع چدن در ساخت آن استفاده
میشود .
فرایند های تولید کارگاهی پمپ های گریز از مرکز :
در این مقاله سعی شده فرایند تولید پمپ گریز از مرکز در قالب کارگاهی با تیراژ متوسط در حدود 50 پمپ در ماه
مورد بررسی قرار گیرد. و فرض شده که پمپ مورد بحث جدیدا به خط تولید قرار است اضافه شود .
1- اولین مرحله جهت شروع پروسه تولید تامین متریال و مواد خام است بدین صورت که برای قطعات ریخته
گری با توجه به ترکیب آنها و وزن مورد نظر ) با در نظر گرفتن محفظه تغذیه مناسب اضافه بار ها و …. ( و
نوع ماسه مورد نیاز جهت قالب گیری و تهیه مدل ریخته گری جهت قالب گیری ، برای قطعات ماشینکاری
الزم است با توجه به ابعاد قطعات طراحی شده ) ابعاد نهایی ( با در نظر گرفتن حدود 5 م یل یمتر اضافه بار
در قطر ها و طول ها متریال تهیه شود .
2 -در مرحله بعد برای اطمینان خاطر از جنس متریال و تایید خواص مکانیکی الزم نمونه ای از آنها را جهت
انجام تست ها و آزمایشات الزم به آزمایشگاه ارائه میدهیم تا تست های کوانتو متری جهت تایید ترکیبات
آلیاژی و تست کشش جهت تایید خواص مکانیکی را طی کند .

3 -قطعات ریخته گری شده باید کامال بررسی شوند و تحت تست های مختلف خواص مکانیکی و آلیاژی قرار
گیرند تا از نبودن عیوب ریخته گری در قطعه اطمینان حاصل شود . استاندارد های ابعادی ریخته گری و
کیفیت ریخته گری بر اساس 1690DIN&8062ISO انجام و کنترل میشود .
4- مراحل ماشینکاری قطعات :
4.1 -تنظیم ماشین های تراش جهت سری تراشی بدین معنی که یک ماشین تراش جهت تراش شافت یکی جهت
تراش محفظه یاتاقان و دیگری جهت تراش پره پمپ تنظیم شوند .
4.2 -تعداد ماشن های تراش از یکی بیشتر باشد فعالیت ها به صورت موازی پیش میروند و راندمان کاری افزایش
پیدا میکند یعنی در زمان کمتر تعدداد بیشتری مجموعه تولید میشود .
4.3- قطعات تراش خورده را جهت انجام فرز کاری الزم به شیوه قبل در صورت امکان به صورت موازی فرز کاری
میکنیم و جای خار های الزم و بعضی سوراخ ها را ایجاد میکنیم .
4.4- بعد از انجام تراش کاری اولیه قطعات و فرز کاری آنها ، برای دست یابی به تلورانس دقیق بعضی از قطعات و
کیفیت سطح مطلوب الزم است قطعات را جهت انجام فرایند سنگ زنی آماده سازی کنیم .
4.5 -پسس عملیات سنگ زنی را اجرا کرده تا به کیفیت سطح و تلورانس موجود در نقشه دستیابیم .
5 -مرحله باالنسینگ : در تجهیزات دواری مانند پمپ ها و کمپرسور ها و فن ها بعد از اتمام مراحل ماشینکاری و دست یابی به ابعاد مورد نظر نقشه و مونتاژ کردن آنها باید فراییند باالنسینگ بر روی آن انجام شود که هم میتواند
بصورت هر قطعه جدا گانه انجام شود و هم بصورت مجموعه منتاژی بر روی شافت . بعد از انجام تست های الزم از
قطعه با اضافه یا کم کردن از جرم متریال در نواحی مشخص شده قطعه قطعه و یا مجموعه را باالنس میکنند . اینکار
بر اساس استاندارد 1940 ISO انجام میشود .
6- مرحله پوشش دهی : سپس قطعه جهت پوشش دهی اپکسی و رنگ به واحد مربوطه انتقال میابد و رنگ های
پودری و کوره ای در این قطعات استفاده میشود .

7-مرحله مونتاژ : سپس تجهیزات جهت مونتاژ نهایی آماده شده و کد گذاری میشوند و مونتاژ بصورت خطوط
ایستگاهی متوالی انجام میشود تا تجهیز به مرحله تست برسد .
استاندارد های مطرح شده :
API 610 &ISO 1940 & ISO 8062& DIN 1690